隨著金屬注射成型、 金屬 3D 打印、 粉末冶金等增材制造技術(shù)的發(fā)展和應(yīng)用， 高質(zhì)量粉末的需求量越來越大。用氣霧化方法制備金屬粉末是目前使用最廣泛的手段之一， 采用氣霧化法制備的金屬粉末具有球形度好、 粒徑較小、 粒徑分布較集中、 方便控制等優(yōu)點。氣霧化制粉的基本原理是：熔融的金屬液通過導(dǎo)管落下后受到高速氣流的沖擊作用， 熔體表面出現(xiàn)擾動， 繼而發(fā)展為波狀并破碎， 形成條帶， 隨后條帶再次受到氣體的作用， 發(fā)生二次破碎形成細(xì)小的液滴， 由于表面張力， 液滴保持球形， 凝固形成粉末。氣霧化法首次使用至今已有 90 余年， 但人們對于霧化過程中的破碎機(jī)理尚不十分明確， 其主要原因是氣霧化過程的流場速度快、 溫度高、 氣相與液相相互耦合， 且缺乏有效的觀測手段， 導(dǎo)致研究起來相對復(fù)雜、 困難。目前多常采用計算機(jī)模擬的方法研究氣霧化過程中與流場相關(guān)的問題。計算機(jī)可以模擬計算出流場中的速度場、 溫度場、粒度分布等信息， 對流場分析和工藝參數(shù)優(yōu)化具有指導(dǎo)意義。近年來， 一些光學(xué)測量手段的發(fā)展、 應(yīng)用， 為氣霧化過程中流場的測量提供了可能。高速攝影、 粒子成像技術(shù)、 相位多普勒粒子分析儀 (PDPA) 等手段可以測量高速狀態(tài)下的流場數(shù)據(jù)， 使得直接測量氣霧化過程中的流場得以實現(xiàn)。顧小民等較早采用高速攝影的方法拍攝了氣霧化和水霧化的過程， 分析了霧化過程中的不同階段。康燦等使用 PDPA 方法研究了一種扇形水射流的流場， 其流場具有與霧化流場相似的多相耦合、 速度快等特點。王偉東等曾使用一套 PIV 測量系統(tǒng)研究了一個超聲速自由射流的流場， 得到了詳細(xì)的流場速度場數(shù)據(jù)。劉靜等用紋影法研究了一個在超聲速氣流中的橫向射流霧化流場， 并對流場進(jìn)行了定性分析。這些方法對于霧化流場的研究能起到很大的幫助作用。A.M.Mullis曾利用高速攝影的手段研究了噴嘴的幾何形狀對金屬熔體的影響， 找到了一種較好的噴嘴形狀。Stevano Wahono 等曾利用高速攝影的方法研究了一種特殊結(jié)構(gòu)的霧化噴嘴的霧化過程， 分析了液流的振動情況及其影響因素。近年來的研究常用 ANSYS Fluent 流體動力學(xué)軟件對霧化噴嘴的流場結(jié)構(gòu)進(jìn)行計算模擬， 通過求解控制方程和湍流模型來獲得霧化流場的結(jié)構(gòu)等信息。Aydin 和 Unal 等人利用計算機(jī)模擬研究了氣霧化壓力和噴嘴幾何形狀對氣體出口速度的影響，發(fā)現(xiàn)氣體速度與壓力之間并非正比例關(guān)系， 相同壓力差下氣體速度的增幅并不相同。在 2.7 MPa的氣體壓力下， 氣體速度最大值為663m/s， 氣壓1.0MPa 得到氣體速度最小值為 631 m/s。合理的幾何形狀可以在相同的氣體質(zhì)量流量比下得到最大的氣體速度， 從而提高霧化效率。由此， Fluent 軟件經(jīng)常用來指導(dǎo)新型霧化噴嘴的結(jié)構(gòu)設(shè)計， 以節(jié)約成本， 縮短研發(fā)周期。目前國內(nèi)外的研究較多只注重計算機(jī)模擬或?qū)嶒灒?而未把兩者有效地結(jié)合。故本文在以獲得一些計算機(jī)模擬結(jié)果的前提下， 用常溫液體代替高溫金屬熔體， 在常溫條件下模擬實際氣霧化過程， 并采用一些流場測量技術(shù)研究氣霧化過程中的流場情況， 比如破碎過程、液滴分布等。這樣可以比較直觀地觀測氣霧化過程中的流場且可以對計算機(jī)模擬的結(jié)果加以驗證。
使用 Fluent 軟件， 載入霧化噴嘴的模型并劃分網(wǎng)格， 設(shè)置能量方程、 金屬溶體的各項參數(shù)、霧化氣體的相關(guān)參數(shù)、 霧化氣氛、 邊界條件和計算步長等參數(shù)后， 進(jìn)行計算。計算結(jié)果可以顯示霧化過程中的速度場和溫度場等。
本文設(shè)計了一種結(jié)構(gòu)簡單的霧化噴嘴， 噴嘴輪廓采用典型的拉瓦爾曲線， 可以在氣體壓力較低的情況下獲得超音速氣流。通過計算模擬 ，調(diào)節(jié)至最佳的結(jié)構(gòu)參數(shù)， 采用有機(jī)玻璃作為主體材料， 考慮到經(jīng)濟(jì)性和加工方便， 采用環(huán)縫型的拉瓦爾噴嘴， 噴嘴的結(jié)構(gòu)如圖 1 所示。采用水代替金屬熔體， 氮氣作為霧化氣體， 在常溫條件下模擬真實情況下的氣霧化過程。通過 Fluent 軟件的計算模擬， 可以得到最佳結(jié)構(gòu)參數(shù)下， 霧化過程中流場、 溫度場等的分布情況，如圖2 所示。通過模擬實驗的方法， 可以驗證模擬結(jié)果的合理性。
圖 1 霧化器剖面圖
圖 2 Fluent 計算模擬的霧化流場結(jié)果（速度場）
在實際生產(chǎn)過程中，霧化噴嘴結(jié)構(gòu)確定之后，可控制的變量一般包括金屬熔體的過熱度、霧化氣體壓力和溫度、霧化氣體的種類等參數(shù)。在本文中，出于簡化和貼近實際生產(chǎn)的原則，將液體流量和溫度固定，流量采用 60L/h，溫度采用20℃，氣體壓力通過減壓閥控制， 根據(jù)計算機(jī)模擬的結(jié)果，如圖 3 所示，在其他條件不變的情況下，僅改變霧化壓力的大小，在 1.7MPa、2.2MPa和 2.7MPa 三個不同的壓力下制得的粉末平均粒徑更小且粒徑分布較窄；故設(shè)置實驗壓力為 1.7MPa、2.2MPa 和 2.7MPa。同時， 在壓力為 2.2MPa 時，添加一組液體流量為 120L/h 的實驗， 對比分析液體流量對霧化過程的影響。
Lubanska研究了一種低熔點鐵合金的霧化工藝參數(shù)與粉末粒度之間的關(guān)系后總結(jié)出一個經(jīng)驗公式：
圖 3 不同霧化壓力下粉末的粒徑分布和標(biāo)準(zhǔn)差分布
其中，dm 為粉末平均粒度，kd 為常數(shù)，一般為 40-50，d0 導(dǎo)流管直徑，Jm 為液態(tài)金屬流量，Jg為氣體流量，μm 和μg 分別為液態(tài)金屬和氣體的動力黏性系數(shù)，Vgi 為霧化氣流場的初始流速，σm 為液態(tài)金屬表面張力，ρm和ρg分別為液態(tài)金屬的流體密度和氣體的密度。
由公式可以看出，在霧化器結(jié)構(gòu)和工藝參數(shù)確定地情況下，粉末的粒度只與金屬熔體的動力黏性系數(shù) μm、金屬熔體的表面張力σm 以及金屬熔體的密度 ρm 有關(guān)。
由于金屬熔體和常溫下水的性質(zhì)比較接近，采用水在常溫下模擬氣霧化過程中的流場，能在一定程度上反應(yīng)真實流場的情況。在之前的一些研究中，也有用水代替金屬熔體的模擬實驗。I. N.McCarthy 在研究中添加了一組用水代替金屬熔體的實驗，作為普通實驗的對照和補(bǔ)充， 在兩組實驗中觀察到了相同的流體不規(guī)則脈動， 兩者可能具有相同的破碎機(jī)理。
本文以一種激光熔覆涂層用 FeNiCrSiMoMnC合金為對象， 采用水代替該種金屬熔體后進(jìn)行模擬實驗勢必會產(chǎn)生一定的誤差。與實際生產(chǎn)過程相比， 計算機(jī)模擬和實驗?zāi)M都有一定的差別。在計算機(jī)模擬中， 主要過程為：(1) 建立物理模型，劃分網(wǎng)格；(2) 選擇合適的湍流模型， 設(shè)置邊界條件；(3) 選擇合適的求解器， 計算結(jié)果并分析。誤差主要出現(xiàn)在湍流模型和計算求解的過程中， 通過設(shè)置合理的模型和步長， 可以提高計算的精度，使結(jié)果更貼近實際。
高速攝影拍攝的結(jié)果可保存為視頻文件，利用 Adobe Premiere Pro 軟件，可將視頻中每一幀圖像提取出來，選擇其中典型的霧化圖像可以對霧化過程進(jìn)行分析。以氣體壓力為1.7MPa， 液體流量為 60L/h 為例， 提取出一系列圖片， 如圖 4所示。
(1) 使用水代替金屬熔體， 根據(jù)霧化破碎相關(guān)理論， 水的液滴粒徑將小于金屬熔體的液滴， 且水的液滴在霧化流場中的飛行中， 其加速度也與金屬熔體的液滴不同， 但兩者的破碎機(jī)理是相似的。
(2) 實際生產(chǎn)中， 霧化過程是在一個限制體積，且霧化區(qū)域的氣氛與霧化氣體相同的環(huán)境中。模擬實驗是在開放的環(huán)境下， 且霧化區(qū)域的氣氛是空氣。這可能會導(dǎo)致氣流場的速度和方向產(chǎn)生一定的差別。
(3) 實際生產(chǎn)中的金屬熔體是塊體材料熔煉后， 從坩堝中自由落下， 由于坩堝中液體液面高度降低， 液體流量并不是定值， 本實驗采用其平均流量并加以控制， 模擬霧化過程中比較穩(wěn)定的階段。
(4) 由于霧化過程在一封閉環(huán)境中，霧化后的氣體通過容器底部反彈，會對霧化流場產(chǎn)生影響。噴嘴與底面距離不同，其影響不同。但本實驗主要關(guān)注距離噴嘴較近距離內(nèi)的霧化情況，故將此差別忽略不計。
在霧化氣體壓力達(dá)到預(yù)定值并穩(wěn)定后， 形成的霧化流場也會變得穩(wěn)定， 液體破碎的機(jī)理和程度都不隨時間改變。如圖 5 所示， 為不同霧化氣體壓力下， 霧化流場穩(wěn)定后的圖像。圖 5 中的 (a)、(b)、 (c) 分別為霧化氣體壓力為 1.7MPa、 2.2MPa、2.7MPa 時的霧化流場圖像。
圖 4 1.7MPa 霧化圖像：(a) t=0ms; (b) t=273ms;
(c) t=373ms; (d) t=473ms
圖 5 不同壓力時的霧化流場圖像：(a) P=1.7MPa; (b) P=2.2MPa; (c) P=2.7MPa
通過分析不同霧化氣體壓力下流場圖像， 穩(wěn)定的霧化流場大致為兩個錐形相接的形狀；在導(dǎo)液管出口下方都存在一塊收束區(qū)域， 收束區(qū)之下，流場繼續(xù)擴(kuò)大變得分散；在最接近導(dǎo)液管出口處，液滴存在的區(qū)域直徑大于導(dǎo)液管的直徑；隨著霧化氣體壓力增大， 流場的膨脹程度減小， 壓力增大到一定程度后， 膨脹程度幾乎不變。
對比計算機(jī)模擬結(jié)果， 可以很好得解釋上述現(xiàn)象的產(chǎn)生。圖 6 是計算機(jī)模擬的流場回流區(qū)速度矢量圖。在導(dǎo)流管出口附近存在一個錐形的回流區(qū)， 其中氣體的速度方向與整體的氣體速度方向相反， 且速度最大處高達(dá) 250m/s， 在實際生產(chǎn)中可能產(chǎn)生負(fù)壓， 導(dǎo)致反冒現(xiàn)象。由于回流區(qū)的存在， 部分液滴也會在回流區(qū)運動， 使液滴存在的區(qū)域直徑大于導(dǎo)液管的直徑。在回流區(qū)尖端存在一個滯點， 該點霧化氣體的速度為零。降低回流區(qū)的氣體壓力將有利于生產(chǎn)過程中液體順利流下。經(jīng)過滯點后， 高速氣流相互碰撞、 反彈，流場逐漸擴(kuò)大， 又形成與回流區(qū)相反的錐形結(jié)構(gòu)，與模擬實驗的結(jié)果一致。
圖 6 回流區(qū)速度矢量圖
圖 7 不同液體流量時的霧化流場圖像：(a) Q=60L/h; (b)Q=120L/h
圖 8 不同 GMR 條件下液滴的平均粒度分布和標(biāo)準(zhǔn)差分布
本文通過模擬實驗的方法， 獲得了與實際生產(chǎn)過程類似的氣霧化流場， 使用高速攝影拍攝了流場的典型圖像， 分析可得到以下結(jié)論：